Wie laut ist der Getränkekühlschrank der LSC-Serie?

Im Getränkeeinzelhandel hat sich der Geräuschpegel der einflügeligen, vertikalen Kühlgeräte der LSC-Serie von einem „sekundären Parameter“ zu einem zentralen Indikator für Kaufentscheidungen entwickelt. Laut dem Branchenbericht 2025 ist der durchschnittliche Geräuschpegel im Markt für gewerbliche Gefrierschränke gesunken von45 Dezibel vor fünf Jahren auf 38Dezibel. 72 % der Einkäufer von Convenience-Stores und Gastronomiebetrieben geben an, dass ein leiser Betrieb für sie das wichtigste Kriterium ist.

Lärmgrenzwerte für Kühlgeräte:

Die Wechselwirkung zwischen Politik und Technologie hat die Entwicklung geräuscharmer Kühlgeräte beschleunigt. Zum einen wurden die Lärmgrenzwerte für gewerbliche Kühlgeräte durch neue nationale Normen verschärft. So ist beispielsweise festgelegt, dass der Betriebsgeräuschpegel von einflügeligen Getränkekühlschränken unter 42 Dezibel liegen muss. Zum anderen hat die zunehmende Verbreitung von Frequenzumrichtern und intelligenten Geräuschreduzierungssystemen die Kosten für geräuscharme Geräte kontinuierlich gesenkt. Nenwell setzt für seine Kerngeräte einen Standard von 38 Dezibel, und einige High-End-Modelle erreichen sogar den flüsterleisen Standard von 35 Dezibel. Die LSC-Serie ist ein typisches Beispiel für ein Produkt dieser Entwicklung.

I. Multidimensionale Gefahren durch Lärm in vertikalen Kühlvitrinen

Die negativen Auswirkungen von Lärm auf den Geschäftsbetrieb gehen weit über bloße „akustische Beeinträchtigungen“ hinaus und stellen einen nicht zu vernachlässigenden Kostenfaktor dar. Eine Umfrage in einem Convenience-Store zeigt, dass sich die durchschnittliche Verweildauer der Kunden um 23 % verkürzt und die Wiederkaufsrate sinkt, wenn der Lärmpegel der Kühltheke 40 Dezibel übersteigt.15%Ein anhaltendes Summen kann unbewusste Reizbarkeit auslösen, insbesondere in Boutiquen, die Wert auf ein besonderes Einkaufserlebnis legen.

Für Arbeitnehmer verdienen die Gesundheitsrisiken einer langfristigen Lärmbelastung mehr Aufmerksamkeit. Untersuchungen der Weltgesundheitsorganisation (WHO) zeigen, dass eine langfristige Exposition gegenüber Umgebungen mit einem Lärmpegel über 45 Dezibel zu Problemen wie einer erhöhten Hörschwelle und Konzentrationsschwäche führen kann. Angestellte in Supermärkten sind täglich mehr als acht Stunden dem Lärm von Kühlregalen ausgesetzt. Sind die Geräte nicht schallisoliert, ist die Wahrscheinlichkeit einer berufsbedingten Hörschädigung dreimal höher als in der Allgemeinbevölkerung.

Geräusche können auch als Frühwarnsignal für Geräteausfälle dienen. Das Geräusch eines normal betriebenen Kühlgeräts zeichnet sich durch gleichmäßige, niederfrequente Töne aus. Treten plötzlich scharfe, ungewöhnliche Geräusche oder intermittierendes Dröhnen auf, deutet dies häufig auf Probleme wie blockierte Kompressorzylinder oder verschlissene Lüfterlager hin. Daten einer Gastronomiekette zeigen, dass 80 % der Ausfälle von Kühlgeräten durch ungewöhnliche Geräusche angekündigt werden und der jährliche Verlust durch verdorbene Getränke aufgrund ignorierter Geräuschsignale Zehntausende Yuan beträgt.

II. Die Ursachenforschung: Fünf Hauptursachen für Geräusche in vertikalen Kühlvitrinen

1. Kompressor: Der „Hauptverursacher“ von Rauschen

Als Herzstück der Kälteanlage trägt der Kompressor mit seinem Betriebsgeräusch zu über 70 % zum Gesamtgeräuschpegel der Anlage bei. Beim An- und Abschalten eines Kompressors mit fester Frequenz erzeugt der mechanische Stoß zwischen Kolben und Zylinder kurzzeitig laute Geräusche. Selbst im stabilen Betrieb verursachen die elektromagnetischen Störungen und die Vibrationsübertragung des Motors kontinuierliche Beeinträchtigungen. Wird der Kompressor bei der Installation nicht stoßgedämpft, verstärken sich die Vibrationen im Gehäuse und führen zu einem resonanten Dröhnen.

2. Ventilatoren und Luftkanäle: Übersehene Quellen aerodynamischer Geräusche

Der Betrieb von Ventilatoren in luftgekühlten Kühlregalen erzeugt zwei Arten von Geräuschen: zum einen Wirbelgeräusche, die durch das Durchschneiden der Luft durch die Lüfterflügel entstehen, und zum anderen Turbulenzgeräusche, die durch die Reibung zwischen dem Luftstrom und den Wänden des Luftkanals verursacht werden. Experimente der Shanghai Jiao Tong University haben gezeigt, dass ein ungeeignetes Spaltmaß zwischen Lüfterflügelspitze und Luftkanal zu Luftrückströmungen und einer Erhöhung der Schallleistung um 15 % führt. Durch Optimierung konnte der Geräuschpegel an bestimmten Messpunkten um 5,79 Dezibel reduziert werden. Der in der LSC-Serie verwendete 3D-Luftkanal stellt eine präzise Lösung für dieses Problem dar.

3. Kältemittelstrom: „Abnormale Geräusche“ – Neigung zu Fehlinterpretationen

Wenn das Kältemittel in der Leitung zirkuliert und der Biegeradius der Leitung zu klein oder verstopft ist, entsteht ein gurgelndes Strömungsgeräusch. Dieses Geräusch ist besonders beim Anfahren der Anlage deutlich wahrnehmbar und wird von Anwendern oft fälschlicherweise als Fehler interpretiert. Darüber hinaus kann ein anormaler Kältemitteldruck Vibrationen in der Leitung verursachen, die mit dem Gehäuse in Resonanz treten und niederfrequente Geräusche erzeugen.

4. Gehäusestruktur: Der „Resonanzraum“, der Geräusche verstärkt

Besteht das Gehäuse aus wenig festen Materialien wie dünnen Stahlplatten, regen die Vibrationen von Kompressor und Lüfter die Resonanz des Gehäuses an und verstärken so die Geräusche um das Zwei- bis Dreifache. Bei manchen Produkten kommt es aufgrund lockerer Rohrleitungsbefestigungen während des Betriebs zu Kollisionen der Rohrleitungen mit dem Gehäuse, wodurch intermittierende Klopfgeräusche entstehen. Obwohl der Dezibelpegel dieser Geräusche nicht hoch ist, ist ihre Schärfe deutlich lauter als das Betriebsgeräusch.

5. Installation und Umgebung: Geräuscherzeuger nach der Installation

Ein unebener Boden ist die häufigste Ursache für Geräusche nach der Installation. Steht das Kühlgerät schräg, wird die Kompressorbasis ungleichmäßig belastet, was die Vibrationsgeräusche verstärkt. Steht das Gerät in der Nähe von Wänden oder anderen Geräten, überlagern sich die Geräusche durch Schallleitung und -reflexion, wodurch der Messwert 3–5 Dezibel höher liegt als in einer Standardumgebung. Zudem erzeugt das Abstellen von Gegenständen auf dem Gerät einen Resonanzkörper, der die Vibrationen in deutlich wahrnehmbare Störgeräusche umwandelt.

III. Rauschunterdrückung über die gesamte Kette: Systematische Lösungen vom Design bis zur Anwendung

1. Stille Konstruktion von Kernkomponenten

Die Auswahl derDer Kompressor ist die Grundlage des LärmsReduzierung. Verwendet die LSC-Serie einen frequenzvariablen Kompressor, lassen sich häufige Starts und Stopps durch Anpassung der Drehzahl vermeiden und so die Betriebsgeräusche reduzieren.8-10Dezibel. In Kombination mit stoßdämpfenden Bodenpolstern und Aufhängungshalterungen kann es den Geräuschpegel reduzieren.90 %Zur Reduzierung der Vibrationsübertragung sollte ein geräuscharmes Modell mit optimierter Schaufelkrümmung und einem Schaufelspalt von maximal 0,5 Millimetern verwendet werden. Gleichzeitig kann die Drehzahl nachts durch ein intelligentes Drehzahlregelungssystem automatisch reduziert werden.

2. Akustische Optimierung von Schränken und Luftkanälen

Im Inneren des Gehäuses sollten wabenförmige Schallabsorptionskammern und hochdichte Schalldämmwolle installiert werden. Diese Konstruktion kann mehr als30 % of mechanisches GeräuschDas Kompressorfach verfügt über eine mehrkammerige Schallabsorptionskonstruktion. Die Öffnung lässt sich durch verstellbare Schallabsorptionsöffnungen automatisch an den Geräuschpegel anpassen, wodurch ein optimales Verhältnis zwischen Geräuschreduzierung und Wärmeableitung erreicht wird. Die beschlagfreie Tür aus gehärtetem Glas der LSC-Serie verbessert nicht nur die Bildqualität, sondern verhindert durch ihre Sandwichkonstruktion auch die Ausbreitung von Innengeräuschen nach außen.

3. Standardisierte Installations- und Debugging-Prozesse

Bei der Installation sollte der Schrank mithilfe einer Wasserwaage ausgerichtet werden, um eine gleichmäßige Kraftverteilung auf alle vier Ecken zu gewährleisten. Gegebenenfalls sind stoßdämpfende Gummipads an der Unterseite anzubringen. Um Schallreflexionen zu vermeiden, sollte ein Abstand von 10–15 cm zwischen Schrank und Wand eingehalten werden. Bei Aufstellung auf stark schwingenden Oberflächen wie Holzböden können schalldämmende Pads verlegt werden, um die Vibrationsübertragung zu reduzieren. Während der Inbetriebnahmephase ist die Befestigung der Rohrleitungen zu überprüfen und lose Teile mit Gummipuffern zu sichern.

4. Techniken zur Geräuschminderung bei der täglichen Wartung

Die Lüfterflügel sollten wöchentlich gereinigt werden, um durch Staubablagerungen verursachte Unwuchten zu vermeiden. Bereits 1 Gramm Staub auf den Flügeln kann den Geräuschpegel um 3 Dezibel erhöhen. Die Befestigungselemente des Kompressors sollten monatlich überprüft und lose Schrauben umgehend festgezogen werden. Die Lüfterlager sollten vierteljährlich geschmiert werden, um Reibungsgeräusche zu reduzieren. Bei ungewöhnlichen, gurgelnden Geräuschen sollten Kältemittelleckagen oder Verstopfungen in den Leitungen umgehend untersucht werden, um eine Verschlimmerung des Problems zu verhindern.

5. Dynamische Rauschunterdrückung intelligenter Systeme

Hochwertige Modelle können mit Schallsensoren und intelligenten Steuerungssystemen ausgestattet werden, um die Geräuschwerte in Echtzeit zu überwachen. Überschreitet der Geräuschpegel 38 Dezibel, wird die Kompressordrehzahl automatisch reduziert oder die Lüfterstufe angepasst. Verfügt die LSC-Serie über einen Nachtenergiesparmodus, kann der Temperaturregelbereich außerhalb der Geschäftszeiten erweitert werden, wodurch die Betriebslast des Geräts und somit der Geräuschpegel um 5–6 Dezibel gesenkt wird.